探秘上汽大众仪征工厂与质保中心：一辆合格的车如何生产交付？

早春时节，本报记者获邀参访上汽大众质保中心和仪征工厂。

短短两日之内，实属“奔波不息”，在上海安亭的上汽大众质保中心，在扬州的上汽大众仪征工厂，多次走访之中，接收到海量资讯，令人目不暇接，并且，借此契机得以洞悉上汽大众诸多未解之谜。

“九九八十一难”

早些时候，上汽大众制造的汽车在市场上被誉为“传奇之作”。上海出租车司机的常用语是：“大众汽车非常耐用，不容易出故障！”那么你是否清楚，在上汽大众的保修部门，每一批新车在发售之前所必须经历的诸多考验？

整车Audit

价值是可以感受的

在车辆全面检查的场所，工作人员姓戴的先进行常规讲解，随后领我们检阅车辆。

映入眼帘的，是一辆途观车，经审视可见，车体部分细节存在显著印记。戴工表示，这些是组装完成后显露的轻微瑕疵——翼子板与前保险杠未能实现严丝合缝的衔接。此类细微瑕疵，尚有数个。戴工表示，这个层级的轻微瑕疵对提交报告没有妨碍，不过整车的审核任务要求，所有问题都要被详细记载，并转交给专门机构进行探究，直到弄清缘由并制定对策。

戴工表示，整车Audit遵循大众汽车集团全球通用的整车评估规范，也就是大众康采恩标准，该标准立足于苛刻的用户视角，对车辆外部，包括车身外部和发动机舱及底盘，内部，涵盖车身内部、门槛和行李箱，以及功能性，例如驻车和行驶时各车载设备的功能，实施直观的审视，旨在不断优化产品质量，增强用户满意度。

沈工提到，担任整车Audit的评审员时，会站在最严格用户的立场，运用视觉、触觉、听觉和嗅觉，对抽检的每辆车进行外部、内部及功能性的审视，并且这种评估至少持续300分钟。他认为，价值可以通过观察、聆听和体验来感知。

质保实验室

让车内气味更环保

在质保实验室，留给我们最深印象的，当属气味工作小组。

气味研究团队里，现场的技术人员李师傅拿出了两个玻璃容器，其中一个装着深色固体，另一个盛着浅色固体。

他谈到，气味小组在执行任务时碰到并处理了相关难题。黑色的物件，其科学名称为聚苯乙烯，曾长期作为大众汽车内饰的选材，其弊端在于气味刺激，令人不悦；白色的物件，其科学名称为聚丙烯，则不具备特殊气味且呈现无色状态。在完成对比分析后，气味小组向企业递交了正式提案，主张停止使用聚苯乙烯而转用聚丙烯，该建议最终获得了企业的批准。

上汽大众在车辆整体气味及VOC方面一直在国内保持领先地位。从2002年开始，该公司就着手监测整车气味和VOC，为相关国家标准和行业规范的制定提供了技术支持。在国家标准出台并执行后，它又率先成为国内首批符合这些标准的汽车制造商。

此外，因为零部件的构成材料会直接关系到整车的气味和挥发性有机化合物，所以上汽大众从源头制定了相关挑选规范，慢慢移除那些对用户气味感受不利的材质，并且借助生产环节的改进等手段来提升气味，另外还主动研制带有香气的全新材料以及主动式空气净化等创新技术。

匹配中心

被“夹”在工位上的车

在匹配中心，我们见到这样的情形：有两个工位，每处都停着一辆车。其中一辆车，车体内部被卡住，另一辆车则是车体外部被卡住。

李工作为现场工程师表示，匹配中心负责运用专业样架模型，对汽车零部件的精确度、组装便利性及实际用途开展检验。该部门从新车型的设计阶段开始，持续介入，直至大规模制造完成，始终致力于保障整车与零件的适配度保持稳定可靠。

根据相关资料，上汽大众在国内汽车制造领域率先掌握了对外部综合匹配样架和组合主模型的开发与建立方法，同时成功取得了模块化匹配样架和模块化主模型的国家专利授权。

李工补充说明，在全新车辆设计过程中，匹配部门同样会将数字模型转化为实体形态，类似拼装积木，利用铝合金及铝型材构建出主体结构，并组合出外部综合试验框架，随后通过多次测量与修正，以此检验车身内外部件的适配程度，以及尺寸上的误差情况。这个阶段，所有新设计的汽车和改进型的汽车，在正式制造之前，必须先完成十次主模型与对应支架的制作和展示，接着再进行四次全面的协调制作。

“ 神车”如何“报交”

这些年里，我也去过国内很多汽车制造企业，不过此次参观上汽大众仪征工厂，确实是头一回。应该说，这个如此庞大、如此规范又如此现代化的汽车制造基地，着实让我感到非常震惊。

冲压车间

“一天磨坏三副手套！”

进入仪征工厂的冲压车间，首先映入眼帘的，是两条总吨位分别为6900吨和8100吨的自动化高速冲压线，这些也是国内汽车制造业里最为尖端、自动化水准最高的机械冲压生产线，整条生产线能够连续运转，最高冲次能够达到每分钟15次。

在冲压厂房，除了那些大型设备，几乎看不到工作人员的身影。在向导的带领下，我们抵达了审计用途的特定区域。那里有位叫沈工的质量管理人员，他正在查验一个刚运到的汽车部件——车翼板。见到我们，沈工指示道：“请你们认真观察，这个部件是否存在瑕疵？”然而，我们仔细审视了许久，却未能发现任何问题。沈工最后拿起一块磨石给我们展示,他拿着磨石在零件局部来回打磨,没过多久,原本平整的表面显现出清晰的印痕。他着重说明:冲压车间每天生产620辆车用零件,我们要求全部检查,因此我要逐个检验每个零件。说到这,他举起戴着手套的双手,笑着表示:每天至少要损耗三副手套。

车身车间

404个机器人同时工作

车身工艺特指白车身的组装技术，是将冲压完成的各个车身部件，运用焊接方法组合成一个整体的操作流程。

在上汽大众仪征的制造基地里，车身部门广泛部署了自动化的组装线，部署了四百零四部机械臂并行作业，整个车间的自动化水平已经达到了百分之七十以上。

在车身制造区域，我们观察到的自动化设备十分先进：自动焊接不仅保障了生产流程和焊接的准确性，还大幅提升了作业效率。大型部件的转运完全依靠机械臂实施，从而防止了人工操作时钢板可能出现的形变或损伤。

在多处关键的定位焊接工位上，安装了大众汽车集团研发的自适应焊接控制器，该设备能够自动调节焊接时长与电流强度，用以应对板材间隙、表面状况、材料特性等外界因素的干扰，并与中频焊枪协同作业，显著增强了焊接点的可靠性与稳定性。

我们注意到，前沿的激光焊接工艺在此处得到广泛应用。激光焊接能让多种钢板接缝实现分子层面的融合，从而将整辆车体的刚性强度提升30%。

除了激光焊接技术，这里还运用了大众汽车集团最新研发的康采恩框架技术，该技术借助高精度变频技术，可以控制焊接零部件在Y和Z两个方向上的移动，同时借助精密钢结构，将集成夹具精确地固定位置，这样在对不同类型车辆的车身进行焊接时，夹具能够准确对准并固定不同规格的车身。这项工艺能够灵活转换四种不同的车辆类型，同时显著增强了车身整体的统一性，确保了整部车辆的品质。

另外，沿着车身中心线部署的自动化测量方法，运用激光、光学感应装置、影像解析和电脑操控等手段，能够精确测定物体在空间中的大小。整个车间设有四个自动化测量站点，由14台测量设备负责监测786个位置，对白车身的关键尺寸进行全方位检测。

油漆车间

120公斤腊变成2公斤

在仪征工厂的油漆车间里，最先抵达的是空腔注蜡工段，那里到处是高低不平的台架和平台，让人感觉像是行走在起伏的山路上，与真实山路的体验不同的是，脚下踏着的不是泥土石块，而是这些构造物。

抵达了制高点。一台崭新的车辆被高高吊起，数位技术员正在作业，其中一人手持设备，检测车体内部空腔的蜡封是否合格。

王工现场表示，油漆车间包含多项核心流程，比如先进行表面处理和电泳涂装，接着用PVC材料进行密封，然后喷涂表层漆，之后是成品整理和移交环节，最后对空腔部分注入腊质，整个车间配备了126台自动化机械臂，它们正同步运作。

在喷漆作业的自动化工段，我们发现，该工段构成一个全封闭的场所，场内仅由自动化设备操作，没有人工参与。令人惊讶的是，这些自动化机械的操作极为灵便！无论面对多么精密的部件，它的活动臂都能精准应对。

该油漆车间运用了国际顶尖的2010水性漆技术，装备了尖端的全自动七轴喷涂机械臂，既确保了产品品质，又显著提升了涂料的使用效率，在生产流程、设备自动化水平、节能环保等层面，都达到了全球领先的程度。

涂料能够使车辆拥有光鲜的外表，还能防止车辆在使用时生锈。一般情况下，经过焊接的车身需要先进行电泳处理。仪征工厂运用了先进的车身翻转技术，让车身完全浸入电泳池中，显著提升了电泳涂层的品质，确保车身内外电泳膜的厚度达标，从而增强车辆的防腐蚀能力。另外，关于车身内部空腔的处理，上汽大众采用了空腔注蜡工艺，具体做法是将120公斤蜡充入车身空腔，经过一段时间后，剩余的2公斤蜡会附着在空腔内壁，构成一层分布均匀的保护层，以此确保车辆能够保持12年的防锈能力。

在游览四个主要工段之前，我们得以探访上汽大众仪征工厂的进修场所。

在那边，我们目睹了这样一个情景：在一条仿制的生产传送带旁，大约六七个操作人员正各自负责地组装着一个个体积较大的玩具，像是给孩子们设计的玩意儿。他们每个人都显得非常投入，做事一丝不苟，完全没有嬉戏的迹象。

通过访问了解到，在上汽大众仪征的制造场所，每一名作业人员就职初期都要接受基础操作训练，而且全体员工都要参与高效生产方式的培训。这个培训场所为各个生产单元的劳动者设置了各自的进修地点，涵盖了冲压单元、车身单元、涂装单元、总装单元的GF基础技能进修地点，工人们借助理论与实践并行的教育途径，掌握了上汽大众精细化制造的核心理念，领会了极为严格的产品品质要求，并达成了作业流程的标准化。

这段时间很短，我们所见所闻，都远未涵盖上汽大众的整体情况。上汽大众仪征工厂和质保中心，确实给我们留下了难以磨灭的印象。最终，通过这次考察，我们得出的认识是清晰而实在的——上汽大众那些备受推崇的车型，正是在这样高效、精准且实力雄厚的体系下制造出来的。

在此，我们深切体会到德式工艺的精准与逻辑，同时，也切实领悟到上汽大众的系统掌控水平与生产实力。